机械专业毕业论文17027054.docx

题目系别专业班级姓名学号指导教师日期机械专业毕业论文17027054郑州航空工业管理大学毕业设计紫铜垫片倒装复合模设计机电系机械设计及其自动化机电0805班Ill2223332010年12月设计任务书设计题目：紫铜垫片倒装复合模设计设计要求1 .选择合理的冲裁工艺。2 .确定正确的冲裁方案。3 .计算有关的零件尺寸。4 .完成合理的装配方案及冲压调试。设计进度要求第一周搜集模具有关资料及前期准备工作第二周模具基本类型与工作部分零件尺寸计算第三周模具整体设计与绘制装配图第四周模具要紧零件图的绘制第五周毕业论文的校核、修改第六周打印装订，准备答辩第七周答辩指导教师（签名）:摘要模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。当今社会的进步与进展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造务必依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的进展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各类的工件，以便来满足人们的需要，模具的进展给我们带来了新的生活，新的时代。因此这次我们的毕业设计要求设计一个模具以便检验自己所学模具有关方面的知识是否牢固。由于产品的材料与工艺特性不一致，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有下列几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。其中以冷冲压模、塑料模的技术要求与复杂程度较高。在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用通常精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是倒装冲孔落料复合模，要紧介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料与厚度的原因，我使用的加工方法为：使用复合工序冲孔落料模进行加工。关键词：紫铜垫片、冲孔、落料、复合模摘要II1工件的工艺性分析11.1 冲压件的工艺性分析11.2 冲裁工艺方案的确定12要紧数据的计算32.1排样方窠的确定及计算32.2冲压力的计算52.3模具压力中心的确定82.4冲模刃口尺寸及公差的计算83模具结构及模具零件的设计133.1 模具类型的选择133.2 定位方式的选择133.3卸料装置与推件装置的选取143.4导向方式的选择163.5工作零件的设计164闭模高度的计算235模具总装图246模具材料的选用257模具的装配与检测267.1 模具的装配267.2 模具检测26结论30致谢311工件的工艺性分析零件简图：如图1.1所示工件名称：紫铜垫片生产批量：大批量材料：紫铜厚度：0.5,即R20图1.1零件图1.1冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的习惯性。在通常情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸与精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳固等要求。此工件只有冲孔与落料两个基本工序，材料为紫铜，紫铜有较好的塑性，很容易进行冷热加工，适合冲裁。工件结构比较复杂，尺寸全部为自由尺寸，作为普通冲裁，其经济精度通常在IT12IT14级，取落料精度为IT14级，冲孔精度为IT13级。1.2冲裁工艺方案的确定该工件包含冲孔、落料两个基本工序，能够有下列三种方案：方案一：先落料，后冲孔，需要两套模具，使用单工序模生产;方案二：落料一冲孔复合冲压，使用复合模生产，需要一套模具;方案三：冲孔一落料级进模，需要一套模具。三种方窠比较见表1.1表Ll三种方案的比较具种类比较项目单工序模复合模连续模冲件精度较低高通常生产效率较低较高高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂程度较易较笈杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备能力较小中等较大工作条件通常较好好由于这样一个工件按单工序模具来加工，则需两个工序，即需要两套模具，两台设备,模具制造费用大，生产效率低，且不容易保证尺寸精度，操作不便，也不够安全。因此方案一不合理。若使用模具级进则模具制造难度加大，工件的尺寸也不容易保证。生产效率也不高，因此方案三也不合理。而使用复合模制冲件时，由于这个工件的结构不太复杂而且轴对称，复合模的成本不是太高，制造的难度也不大，容易保证尺寸的精度，操作也方便，安全性好，生产效率高。因此综合考虑，对以上三种模具特点的比较后，方案二比较合理。因此使用方案二的复合模。2要紧数据的计算2.1排样方案的确定及计算在冲压生产中，节约与减少废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作，排样的合理与否直接影响到材料的利用率、制件质量、生产率与成本与模具寿命等，因此排样工作的好坏是左右冲裁经济效益的重要因素之一。冲裁所产生的废料分为两种，一是工件的各类内孔产生的废料，它取决于工件的形状,通常不能改变，称之设计废料；二是由于工件之间的搭边与工件与条料侧面的搭边、板料的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式与排样方式，称之工艺废料。提高材料利用率最要紧的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的改变工件的结构形状也能够提高材料的利用率。排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差与保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量与送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或者翘曲，可能“啃刃”现象或者冲裁时会被拉断，有的时候还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭边值的大小与下列因素有关：材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。工件的形状与尺寸。尺寸大或者有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值能够取小些。常用的排样方法有三种：有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边,此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。少废料排样：指模具只沿着工件部格外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样能够节约材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力与提高生产率等优点。同时工件须具有一定的形状才能使用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件的外形特征要紧分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。总上所述排样如图2.1所示。表2.1搭边值表料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料aaaaaaa%1.51.521.532>1221.52.523.52.532>232.5232.543.5>3432.53.535443由表2.1确定搭边值表根据零件形状两式件间按矩形取搭边值5,W,侧边取搭边值。产1.2加o条料的送料步距按下式：h=d+ax(21)式中h送料步距(mm);最小搭边值(mm);则步E巨：力=63.79+1.5=65小机条料宽度按下式：=(D+26+C)!(2-2)其中。为冲裁件宽度方向的最大尺寸；C为导料板与最宽条料之间的间隙查表取C=O.5。表2.2导料板与最宽条料之间的间隙表条料厚度t无侧压装置条料宽度B100下列100-2000.50.50.50.510.50.5230.50.5340.51450.51Z,=(40+2×1.5+0.5)c;04=43.514mm导料板间的距离为44。图2.1排样图2.2冲压力的计算2.2.1落料力材料的抗剪强度=240Mpa(2-3 )%=KLlz=1.3×215.9×0.5×240=3368O.4N其中F冲裁力1.冲裁周边长度t材料厚度r材料抗剪强度K一一系数2. 2.2冲孔力中心孔：。1=工5=1.3×80.8×0.5×240=12604.8N2个小孔：加=KLtz=1.3X31.4X0.5X240=9796.8N2.2.3冲裁时的推件力与卸料力及压力机的选择表2.3卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料K卸K推K腺纯铜、黄铜0.02-0.060.03-0.09铝、铝合金0.0250.080.03-0.07材料厚度min0.10.06-0.0750.10.14>0.1-0.50.045-00550.0650.08>0.52.50.04-0.050.0500.06>2.56.50.03-0.040.0400.05>6.50.02-0.030.0250.03查表2.3K推=0.03, K卸=0.02h5序号1的凹模刃口形式，h=5tnm,则n=10个t0.5故F推落="XK推F落(2-4)=0.03×10×(9796.8+1260.8)=3317.28NF推=0.02×33680.4=673.608N为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材料流淌挤压力作用而产生倾斜或者折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图2.2。图2. 2阶梯凸模其凸模间的高度差”与板料厚度r有关即f>3H=ti/>3.时H=0.5r.因此高度差/二05nuno则最大冲压力:七=%+%+F冲2+%+%=33680.4+9796.8+12604.8+673.608+3317.28=60072.88N=60.07288KN（2-5）查表选取国产63KN开式压力机其最大装模高度为170最小装模高度为130模柄孔尺寸为直径30mm,深度为50mm工作台尺寸左右为315nun前后200nun,厚度40nun工作台孔尺寸：左右150/wm、前后70、直径110mmU柱间距离：150倾斜角30°2.3模具压力中心的确定关于级进模与轮廓形状复杂或者多凸模的冲裁模，务必求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度与寿命。一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。关于该工件，由工件形状可知压力中心位于圆心上。如上图1.1根据图形分析，由于工件图形对称，因此该工件的压力中心为该工件的中心。2.4冲模刃口尺寸及公差的计算因冲模加工方法不一致，刃口尺寸的计算方法也不一致，基本上可分为两类：（1）按凸模与凹模图样分别加工法：它要紧用于圆形或者简单规则形状的工作，因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，因此使用分别加工。（2）按凸模与凹模配作法加工：常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核当+心Zg+ZmM的条件，同时还能够放大基准件的制造公差，使制造容易。表2.4初始双面间隙Znwl、Zmin材料厚度t/nun08、10、3509M2、Q235Q34540、5065MnZmaXZIninZmaXZminZmaXZmtaZmaXZmin小于0.5极小间隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1160.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1800.1200.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.380由表2.4确定初始双面间隙ZmaX、ZmilI的值:Zmin=0025mmZmax=0.035nnZmaX-Zmin=().035加一0.025加=().()1()三2设凸、凹模的制造偏差值分别按公式:(2-6)心.4(znax-Zmin)0.6(Zmax-ZmJ(2-7)其中St、Sa一一分别是凸、凹模的制造公差。2.4.1 冲孔部分¾0.4(Zmax-Zmin>0.004”;0.6(Zmax-ZmJ=O.006i冲两小孔关于冲小孔Omm转换为IOJ022mm利用公式D=(Jmin+NF(2-8)2=(2+ZnJB(2-9)其中X一一磨损系数的选取查下表2.5是工件的公差值表2.5磨损系数表工件精度ITio以上X=I工件精度IT11-IT13x=0.75工件精度IT14x-0.5因孔的公差等级为IT13级,因此查上表得x=0.75则=(面+必4=(10+°75x022)0a3=10.165003河Da=（D+Zmift）=（lO.165+O.O25）o6三=10.19006mm冲中心孔关于冲中心孔°20M转换为夕20产5zww使用第二中方法加工即配合加工。设以凸模为设计基准件，属于8类第二类尺寸磨损后将会减小的尺寸按公式6=（缘而+必%（2-10）其中Bj模具基准尺寸（用叫）;Bmin工件极限尺寸(制)；工件公差(mm)；则冲mm部分：Dt=(20+0.075×0.33)0055=20.24750022三关于48叼DT=(4+0.075×0.18)ool8=435mm关于10产2加DT=(10+0.75×0.22)°022mm=065%066mmT凹模与凸模尺寸基本相同分别是20.2475mm、4.135ww>10.165wz不必标注公差，但要保证最小双面合理间隙值ZnIin=O.025的。2.4.2 落料部分对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故使用配合加工方法当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸第一类尺寸。它的基本尺寸及制造公差的确定方法按公式AJ=(max-x)/(2-11)其中Aj模具基准尺寸(AWM)AmaX工件极限尺寸(mm)工件公差(mm)其落料精度为IT14级，查公差表将尺寸ROL、R20mm、40M、80阳分别转化为RQ022mfn、R2062nun、40062wn、80074ww,查表2.5取x=0.5则RIO!。.mmDa=(10-0.5X0.22)；呼mm=9.891066mm0.62R20)62mmDa=(20-0.52×0.5)尸=19.740j5mm0,6240?062如Q=(40-0.5X0.62)B-=39.69,叫0.74800.7三Do=(80-0.5×0.74)；丁mm=79.63j0j26mm该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证最小双面间隙值为0.025mm。2.4.3 孔心距孔心距60加查公差表将尺寸转化为6O±O.15wt7,磨损后尺寸基本不变，不必考虑磨损的影响，可直接按公式计算：1.J=£+×其中L工件孔心距；81.d一一凹模孔心距的公称尺寸;工件制造公差。则计算结果如下：1031.J=L+-×=60±-=60±0.0375ww883模具结构及模具零件的设计3.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知使用复合冲压，但复合模又可分为倒装复合模与正装复合模，其各自的特点如下表表3.1正装复合模与倒装复合模的比较序号正装倒装1关于薄冲件能达到平整要求不能达到平整要求2操作不方便、不安全，孔的废料又打棒打出操作方法能装自动拨料装置即能提高生产效率又能保证安全生产o孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3装凹模的面积较大，有利于复杂重建用拼块结构如凸凹模较大,可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板4废料不可能在凸凹模孔内积聚，每次又打棒打出，可减少孔内废料的涨力，又利于凸凹模减小最小壁厚废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求又较大的壁厚以增加强度。该冲件属于普通冲裁，精度要求不高又属于大批量生产，使用倒装比正装操作方便简单，生产效率较高，因此选用倒装复合模。3.2定位方式的选择定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置，条料在模具送料平面中务必有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向的限位，操纵条料一次送进的距离（步距）。属于送料导向的定位零件又导料销，导料板、侧压板等。导料板及侧压板多用于级进模与单工序模中。导料销则多用于复合模与单工序模中。因此选导料销做为导向且位于条料的同侧，从右向左送料时导料销装在后侧。属于送料定距的定位零件有挡料销、导正销、侧刃等，导正销及侧刃多用于级进模与单工序模中。挡料销则多用于复合模与单工序模中。选取挡料销做定距定位零件。在模具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取活动式弹顶挡料销。其挡料销的高度h查表得h-3mtn表3.2挡料销高度力th0.3-232343. 3卸料装置与推件装置的选取常见的卸料零件又固定卸料板与弹压卸料板。前者式刚性结构要紧起卸料作用，卸料力大，适用于冲材料厚度大于0.8mm的模具，后者是柔性结构，兼有压料与卸料两个作用。其卸料力的大小决定与所选用的弹性元件。要紧用于冲制薄料与要求制件平整的充模中，长用在倒装复合模中，因此选取弹压卸料板。弹压卸料板与凸模配合间隙值查表的C=O.1机加表3.3弹压卸料板与凸模配合间隙值材料厚度/>0.5>0.51<1单面间隙C0.050.10.15在自由状态下的弹压卸料板应高出凸模刃口0.30.5,三o卸料板的厚度查表3.4o材料厚度t卸料板宽度6W50>5080>80125hoUOhoIIOhoIIO0.868610813>0.81.56108121014>1.53610一12一查上表得卸料板厚度HO=mm卸料弹簧选取4个圆钢丝弹簧，其规格为外径。=14“加，截面d=2m72,自由高度=12加优，工作高度H=4.3必，节距，=4.5?。该弹簧的材料为65例，淬硬HRC4348.它的安装结构是套在卸料螺钉外面，卸料螺钉的直径按公式（3-1）(3-1)B=Di-(2-3)其中Di为弹簧的内径图3.1卸料螺钉计算得8=8m加。其卸料螺钉的结构形式如图3.1推件装置选取刚性推件装置，它有打杆、推板、连接推杆与推件块构成。3.4导向方式的选择为了工作方便，安装调整简单，该复合模使用后侧导柱。3.5工作零件的设计3.5.1凹模外形尺寸的确定凹模厚度的确定：H=kb(3-2)k为系数b一一为凹模刃口的最大尺寸(加)查表3.5选取系数Z=O.30表3.5凹模系数z条料宽度材料厚度1>13>36500.300.400.35-0.500.450.60>501000.20-0.300.22-0.350.30-0.45>100-2000.15-0.200.18-0.220.22-0.30HFl=().3()X80=24/丽o凹模壁厚C=(1.52)"=1.5x24=36三；凹模外形尺寸为160h2×125m11o凹模的刃口形式选用直筒式刃口。该凹模的厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度,刃磨后刃口尺寸不变，适用于制件或者废料逆冲压方向推出的冲裁模如复合模、薄料落料模。其形状如图3.23.5.2凹模结构形式的选择凹模的结构形式有整体式与组体式两种，两种结构形式的比较如下表3.60表3.6凹模两种结构形式的比较结构形式制作方法固定方法特点整体式凹模其外形按毛坯与工件的形状制作使用螺钉与销钉直接固定在模板上制造简单，但工作部分与非工作部分都由优质钢制造，损坏后全部更换，浪费材料，成本组合式凹模凹模工作部分与非工作部分开制造，非工作部分用普通钢制造，凹模以过渡配合压装在凹模固定板内使用螺钉与销钉把凹模固定板紧固在模板上节约贵重的模具材料，且当凹模损坏后是易维修更换，适用于冲制大、中型工件上的小孔由于工件是大批量的生产，而且整体尺寸较小，则根据上面的比较表可选用整体式的凹模结构。3.5.3冲孔凹模选用凹模的刃口形式有直壁形、锥形与凸台式三种，这几种形式比较如表3.7。刃口形式优点缺点直壁形刃口强度高且刃磨后孔中尺寸不随修磨而变化，制造方便孔内易积工件或者废料，增大了凹模的胀力，推件力，孔壁易磨损锥形凹模加工容易，不易积存工件或者废料，对孔壁摩擦力与压力小刃口强度较差且刃磨以后孔口尺寸随修磨变大凸台式能够用锤敲打凸台斜面以调整模具间隙，直到试出满意的冲件仅适用于冲O.3mm下列的软金属与非金属材料，凹模的硬度通常不高于HRC3538在本套复合模中，使用的是倒装的形式，而且凹模内有推件块，因此凹模内不可能积存工件，而锥形的又不利于工件的推出与间化模具的结构，则根据上面的比较表选用直壁形的刃口形式，刃口无斜度有一定的高度，刃磨后刃口尺寸不变，但刃口后端漏料部分设计成带有一定斜度，凹模工作部分强度较好。如图3.3图3.3冲孔凹模刃口力为刃口高度，为斜角，查表2.11得力二5机7,。=2°材料厚度tah<0.52240.5-122512.5262.56328>63>103.5.4凸模固定形式的选择凸模的固定形式有：使用凸模固定板固定、与上模板直接固定与使用低溶点合金或者环氧树脂浇注固定三种，各自的特点的比较如下表。表3.9固定形式的特点比较固定形式固定方法特点凸模固定板固定通常使用H7p6过渡配合，圆形凸模则使用凸肩固定定位精度高，牢靠，但固定孔精度高，加工困难与上模板直接连接使用螺钉，销钉直接把凸模固定在上模板上适用于大型凸模的固定低熔点合金浇注固定或者环氧树脂浇注固定使低熔点合金或者氯树脂溶化，像粘结剂一样固定在凸模上适用于冲裁0.32mm的板料由于本工件是大批量的生产，且内孔有一定的精度要求，模具使用的是复合模，则从上表的比较中可选用凸模固定板固定的形式固定凸模，而这里的固定板又是与落料凹模一体的，即凸模的凸肩与落料凹模的上端以H7p6过渡配合。3.5.5凸模结构尺寸小孔凸模为圆形，采取台阶式凸模，它的强度刚性较好，装皮修磨方便，与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7m6或者H7n7）制造，最大直径的作用是形式台肩，以便固定，保证工作时凸模不配拉出，材料选取TlOA,热处理硬度为5862/7RC。其凸模长度L=%+/?2+r÷(3-3)其中1一凸模固定板厚度加二(0.60.8)H凹=0.60x24=14.4/丽f材料厚度05加加%一卸料板厚度8加力一增加长度，通常选取1020相加1.=14.4)?+8w72+0.5?+15.1mm=3Snn凸模的结构形式如图3.4图3.4凸模结构图冲中心孔中心孔为非圆形凸模，使用台肩固定法，关于该凸模凸起的部分能够使用嵌入式的镶拼结构，把凸起部分与凸模拼合后嵌入到固定板凹槽内，为了防止凸模转动需要在固定端接缝处加防转销，其结构如图3.5该凸模的长度L=38.5mmo3.5.6凸凹模的选取凸凹模是复合模中同时具有落料凸模与冲孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的结构大到分为整体式与镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大，中型与形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或者凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，因此选用整体式来加工凸凹模。它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为倒装结构时，内孔为直筒形刃形式，且使用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。其凸凹模最小壁厚见表3.IOo表3.10凸凹模最小壁厚材料厚度0.40.60.81.01.21.41.61.8最小壁厚1.41.82.32.73.23.64.04.4查表选取b=1.8mm0该凸凹模的长度L=37以。其凸模的结构如图3.6图3.6凸凹模3.5.7模架及其他零件的设计该模架选用滑动导向后侧导柱模架，这种模架的导柱在模具的后侧位置，这种模架送料及操作都比较方便，能够纵横向送料。材料选取铸铁”7200。模架上模板的长度为200/W/i宽度14O/W77厚度35mm。下模板的长度250mm、宽度170mm、厚度40加？；最大高度为190/W/?最小高度为160，%?O模柄选取压入式模柄，压入模柄部位应与安装孔成”7/?6配合，材料选取45钢，尺寸。30X150mm。螺钉选用标准件内六角螺钉，规格为0;导柱的直径30mm,长度144mm；导套的直径为31mm,长144wh；应按H65配合;柱间的距离150mm；材料为20钢;4闭模高度的计算为了保证模具与压力机相习惯，冲模的闭合高度应介于压力机的最大装模高度"max与最小装模高度Hnlin之间，其关系式为(4一1)：Hmin-Hx+107三HHmax-H1Snvn(4-1)式中H冲模的闭模高度；"max最大闭模高度；Hmm最小闭模高度；%垫板高度；Hmax-H1一一最大装模高度；Hmin-H1一一最小装模高度。则"min-"+1Ow=13Ovn÷IOmm=140wn;Hmax-H1-5mm=70mtn-5mm=165nnH=H卜模座+"上梭座+"垫板+"凸模+H凸凹模=40mm÷34mm+10+mm38mm+37mm-15mm=144mm有上数可知Hmin<H<Hmax,则所选则的压力机符合要求。5模具总装图1.下模座2.内六角螺钉3,导柱4.弹簧5.卸料板6.活动挡料销7.内六角螺钉8.导套9.上模座10.凸模固定板IL顶件块12.顶杆13.推板14.打杆15.模柄16.内六角螺钉17.冲大孔凸模18.垫板19.小孔凸模20.凹模21.凸凹模22.固定板23.圆柱销24.活动挡料销25.卸料螺钉26.弹簧27.凸模镶块工作原理：该模具为倒装复合摸，冲压时可自动送料，板料由卸料板5上的活动挡料销6挡料送进。工作时上模下行，由凸凹模（21）、落料凹模（20）、冲孔凸模（17、19）完成落料冲孔，使工件成型，工作完成后上模上行，当滑块碰到上死点时，打杆与推板开始工作，将工件从凹模内推出落下，冲孔废料从工作台孔内直接落下。6模具材料的选用利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能与成本。是提高劳动生产率、降低消耗、制造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择与表面质量要求。冷冲模材料应具有的性能：冷冲模包含冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模与冷挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤与软化等形成的失效。因此，作为冷冲模要紧材料的钢材，应具有的性能。1 .应具有较高的变形抗力：要紧抗力指标包含淬火、回火抗压强度、弯强度等。其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度在60HRC强度与抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。2 .应具有较高的断裂抗要紧抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗弯强度断裂抗力与冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一个特性，也是作为防止断裂的一个重要根据。其基体中碳含量越高冲击韧性越高。故对韧性的要求应根据载荷较大的冷冲锁及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或者有应力集中的模具，都需要有较高的韧性。3 .应具有较高的耐磨性与抗疲劳性能：关于在一定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等4 .应具有较好的冷、热加工工艺性：钢材的加工性能包含可锻性、可加工性、淬透性、淬硬性较小的脱碳敏感性与较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。总上所述：凸、凹模使用工作部分局部淬火（硬度58-62M?。）材料也用淬火变形小的C?W模具钢。7模具的装配与检测7.1 模具的装配复合模是指在冲床一次行程中冲制产品两道或者两道以上工序的冲模，这种模具结构复杂，装配要求高，但由于模具生产率高，各内、外型面间的相对位置精度高，故广泛应用于精密零件的加工。本模具为落料冲孔复合模其装配通常按下面的步骤进行：装配压入式模柄，垂直上模座端面，装后同磨大端面齐平。将凸模装入凸模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面平齐将凸凹模装在固定板上，并保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。确定凸凹模固定板在下模座上的位置，用平行夹板夹紧，作凸凹模固定板上的螺孔与下模座上的螺钉过孔，并保持孔位置一致。划下模板漏料孔线，加工漏料孔，按凸凹模的孔每边加大约。按凹模上的孔引作凸模固定板与上模座的螺钉过孔。将带凸模的固定板装在上模板上，螺钉不要拧得过紧，进行试装合模，使导柱缓慢进入导套，假如凸模与凸凹模的孔对的不太正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀。如今用划针在上模板上划出凸模固定板位置。在上模组件上增加凹模，重新合模，作冲裁外形与各孔的全面细致的间隙调整，其中包含用冲纸法试验，直至获得均匀的间隙。上模与下模分别钻较销孔（防止位置移动），装入销钉，并保持销与孔有适当的过盈。其它零件可按图装配，达到要求后打标记。7.2模具检测冲模装配前，应该对零、组件进行检查、复查的内容有：（1）冲裁模的刃口部分应锋利,拉伸模的弯曲的工作型面应过度圆滑,表面粗糟度应符合要求；（2）工作热处理后的实际硬度值是否符合要求,如有碳化合物偏析要求应技术要求的规定；（3）外行的非工作锐边是否己经倒角或者导圆；（4）零件不应有沙眼、缩空、裂纹、磨削退火或者机械损伤；（5）可卸导柱的椎面与趁套上椎孔的吻合长度面积应不小于80%o冲模能够选用标准模架,也可使用与其他冲模零件同时加工制造的非标准模架。在冲模装配前,应检查模架各零件的工作表面不应有划痕、浮锈、沙眼、裂纹与其他机械损伤;上模座沿导柱上下移动要平稳,无滞涩现象。在正常情况下,滑动导向的模架上模与下模脱开后,应教容易复位。滚动的导向的模架上模与下模脱开后,若先将钢球保持圈一端套进导柱,而另一端装进导套孔中，则上模与下模能较容易复位。此外,还应使用平板、带指示器的测量架、球面支柱等复查上模座上平面对下平面的平行度,标准模架应符合规定的精度等级,非标准模架应符合其相当于标准中的精度等级数值。滑动导向模架应符合表7.1的规定。表7.1滑动导向模架精度等级公差值被测尺寸精度等级I级II级III级公差值>40630.0200.030.05>63-1000.0250.040.06>100-1600.0300.050.08>1602500.0400.060.10>250-4000.0500.080.12>400-630O.1000.150.25装配完成后应检测的内容有:冲裁模的间隙的间隙应均匀分布，其公差不大于20-20%；冲裁模凹模的刃口面沿冲裁方向应平直，同意有向后逐步增大者应不大于15,的斜度，其表面粗糙度Ra值不大于0.8”，镶拼要配合紧密无缝隙；冲裁模的凸凹模、凸模与凹模在装配后应磨口，并分别对上模座的上平面或者下模座的下平面平行，同意0.01：100,其表面粗糙度Ra=O.80.4“小卸料板、推件板与顶件块除保证与凸模、凸凹模与凹模的高度在020.8mm范围内；应调整卸料螺钉，以保证挟料板的压料表面对冲模安装基面的平行度误差不大于0.05：100；同一冲模冲同一长度的顶杆允差不大于0.1m