标准时间的设定30619648.docx

标准时间的设定30619648一、标准工时概要1、标准工时含义标准工时是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度与速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有下列五项要紧因素：(1)正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求同时不易引起疲劳。(2)熟练程度：大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要熟悉流程，懂得机器与工具的操作与使用。(3)作业方法：作业标准规定的方法。(4)劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。(5)质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。2、标准工时的构成大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”与“标准准备时间”构成。此两项又分别由净作业时间与宽放时间构成。如下图(1)标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所务必进行的作业包含有效的机械作业与事前准备与中间准备所消耗的时间。两项净时间总与称之正常时间。宽放时间普遍以相关于正常时间的比率，即宽放率的形式表示，标准时间的表述公式如下：图示：标准时间的构成标准时间二正常作业时间+宽放时间=正常作业时间*(1+宽放率)二净作业时间*(1+评定系数)*(1+宽放率)宽放比率表注塑丝印SMD前加工插件执锡装配老化包装7%3%3%3%4%7%7%6%7%二、标准时间的设定标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置(PTS)法等对观测时间进行评比求得正常作业时间；对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。公式如下：标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)=观测时间*评比系数*(1+宽放率)1、时间评比(RatillR)(1)时间评比介绍时间评比是一种推断与评价的技Jlt,其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间,消除因被测量人个人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响。具体影响作业者的因素如图(2)所示。这么多影响作业时间的因素假如不能够定量评估的话会极大影响标准时间的客观性与通用性。下面介绍时间评比方法中最通用的方法平均化法(LeVeIing)。平均化法又称西屋法(WeStingHouseSystem)，为美国西屋电气公司首创，经劳雷(LoWry)、曼纳特(Maynard)与斯坦基门德(Stegemerten)完成整个体系。(2)平均化法的评比平均化法从熟练、努力、作业条件与一致性四个方面评价作业速度。A熟练作业动作流畅性及熟练度，要紧表达在动作的韵律及节奏感上。B努力作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。C条件对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的话，此项可视作平均。照明温漏度音辔色彩身飕修件”其它作渠具人除Iffl系Y上司潸兄J公司外人员保障（公司）升殿的械曾精神支持Y上司舆同事的押企渠文化的'同赖葭性I娜力作棠速度Y努力度身醴脩件培a技Tit水平储的操作性图示影响作业速度的因素D一致性（稳固性）对周期作业时间的稳固性的评价，若偏差达到±50%的话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表（1）表（1）（西屋法）评价等级系数表熟练系数努力系数超佳Al+0.15超佳Al+0.13A2+0.13A2+0.12优Bl+0.11优Bl+0.10B2+0.08B2+0.08良Cl+0.06良Cl+0.05C2+0.03C2+0.02平均D0.00平均D0.00可El-0.15可El-0.04E2-0.10E2-0.18欠佳Fl-0.16欠佳Fl-0.12F2-0.22F2-0.17操作环境系数一致性系数理想A+0.06理想A+0.04优B+0.04优B+0.03良C+0.02良C+0.01平均D0.00平均D0.00可E-0.03可E-0.02欠佳F-0.07欠佳F-0.04现场实践中发现，努力度及熟练度对作业时间影响是很大的。特别当公司有新产品投产时，员工开始时通常是无法做到标准时间的作业速度的，通过一段时间后，普遍会提高30%40%左右，如今已达到或者超过标准时间的速度了。因此，现场评比时如无特殊情况可忽略环境因素及一致性（稳固性）的影响，只评价努力度与熟练度即可。2、时间宽放（1）时间宽放概述作业时间中减除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法问题”“管理需要”等原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。时间宽放是为使作业正常进行，在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及拖延或者由于作业者疲劳所造成的拖延时间，简而言之，作业中所务必的停顿与休息时间为宽放时间。宽放时间多以与净时间的比率即宽放率来表述，宽放率要定义的是在一定的作业时间内同意的宽放比例，通常以百分率表示。时间宽放的种类大致分为：通常宽放与特殊宽放（见图3）。通常宽放是指不管何种作业都需要的基本宽放。特殊宽放是指因作业的特殊性，如作业构成、管理方法造成的特殊许可的宽放。（2）时间宽放的内涵与标准A、私事宽放：是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，上下午无中间休息时的标准为：关于轻松工作，为正常时间的2%5%。关于较重工作（或者环境不良）为5%7%。关于举重（或者天气炎热无空调）为7%0B、疲劳宽放：由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称之疲劳。它是客观存在于人体的自然现象，因此必段给予时间宽放，以消除这种时间的拖延。这是符合实事求是及以人为本的现代IE理念的。设定疲劳宽放率时可参照表（2）的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。务必认真听取现场员工与管理者的意见，解决疲劳的问题才是关键。疲劳宽放评价项目与宽放率评价项目内容宽放率%1.努力度1、较轻松坐式作业2、拿轻物上下3、重劳动、拿重物、移动、偶尔休息4、超重劳动无休息O1.01.51.752.姿势1、稳固的坐式作业2、普通步行并携带物品3、注意力集中的干干停停,姿势不自然4、急速停止、起动、无法休息00.31.01.53.特殊的作业服装与工具1、无特别处2、口罩、长筒、草靴、手套等劳保用品有的时候用3、基本需配戴上述用品，但偶尔能够拿下4、不间断使用00.20.60.754.细致程度与眼部疲劳L需要细致作业2、偶尔需慎重细致3、需要小心细致4、经常需高度小心细致0().30.40.75.重复动作与紧张度1、几乎很少有重复2.偶尔忙碌的需重复动作3、繁忙且无变化的反复动作4、强烈反复枯燥重复0().30.40.76.单调性1、有一定兴趣并非反复动作2、一定程度的反复动作3、很单调但偶尔休息一下4、不停的、连续单调不能休息的状态0().30.40.77.制造性注意力1.不需要2、需要一点3,务必具有4、高度必要00.30.40.78.对责任与危险注意度1、不需要2.对他人的安全及责任需普通程度的留意3、对自身及他人的安全责任需特别注意4、超级危险作业需特别注意自己及他人安全00.30.40.79.环境1、环境清洁2、有少许烟尘与臭味的污染3、烟、污物、臭气、尘灰很多4.上述污染非常严重00.20.250.410.燥音1、没有燥音2,少许燥音3、有燥音，但有间歇4.持续不断强燥音00.20.250.411.温度1、有空调温度正常2、普通的温度变化3、有温度变化较大4、温度变化极大，对人不利00.20.250.412.光照度1、光照度在标准之内2、正常通常照明水平3、光线弱或者过强，影响人的情绪4、非常弱的光线同时明暗变化剧烈，严重影响情绪00.20.250.413.地面1、地面光洁2、普通状态地面3、潮湿不干净4、潮湿容易滑倒的地面00.20.250.4C、作业宽放：作业宽放要紧是由于材料、零件、机械、工具等生产有关物品造成的非周期性、不规则的准备或者是清扫等类似的作业，通常在15分钟内完成。超过15分钟的不计入作业宽放之内，要紧有下列几种情形： 作业台及场地的简单清洁与准备，包含转换产品品种时的时间消耗。 由于来料及零件不良造成的停顿。 现场监督者与检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。上下工位的传递中偶发问题。D、管理宽放：由于企业的管理制度所造成的管理所造成的管理时间的占用。比如班前会及交接班会及体操时间等。总之由于管理工作及制度所造成的时间占用能够归类为管理宽放，这个问题在不一致国家及企业中由于文化的差异处理上有很大差异笔者建议另外单独计算为好。这部分时间的分析与改善作为管理程序的改善课题单独处理相对来说更容易取得懂得共识。当然有些时间是不能够节约的，比如针对职员的健康管理所用的时间，或者者企业文化建设的时间。E、特殊宽放：根据产品的工艺特点或者生产计划周期的长短，不一致的产品、不一致的生产线根据具体情况能够设定特殊宽放，无特别原因不能够乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。(3)、宽放时间的设定设定宽放时间方法不只一种，最重要的原则是实事求是，世界上100%准确设定疲劳宽放的方法几乎没有，由于人群的体质特征不一致，本书介绍的是日本的有关标准，由于体质特征接近，能够借鉴，若是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。确定宽放率基本有下列几步：A、确定宽放项目B、确定各宽放项目的具体比率。C、累计这项比率。D、在正常时间中追加宽放时间。宽放时间=正常时间*(1+宽放率)3、标准时间的设定(1)设定方法标准时间的设定有很多方法，这里重点说明的是时间分析的方法，但其它方法同样是非常重要及必不可少的，特别是预置时间标准法(PTS)。表3将不一致方法进行分类比较，目的是给大家一具整体概念。表3几种方法各有优缺点，笔者在IE管理实践中认为时间分析、PTS两种方法的科学性好一些,这样就保证了标准时间客观公平的基本原则。其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法，关于现场管理与改善非常有用，PTS法则要紧用于新产品及新机种的量产前标准设定，与对革新前后的方法进行评价，因此PTS法是IE工程师务必掌握的方法。通过前面章节的讲解大家基本熟悉了标准时间的构成及设定方法。总结来说，是在时间分析现场观测基础上通过评比修正得到正常时间，然后考虑放因素，加上宽放时间后得到标准时间。标准时间的计算公式如下：标准时间=正常时间*(1+宽放时间)=观率时间*评比系数*(1+宽放率)(2)设定程序步骤1确定设定标准时间的目的表3方法名称适用范围评比精度用时时间分析周期性的作业需要较好较少动素法非周期性的作业或者周期较大需要通常较少PTS法长、短周期都适合消除人为因素不要优通常标准资料生产过程有重复相同内容的作业不要优较少经验估算法作业周期长、且无历史数据、急需生产，无时间做准确计算不作不好少如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不一致精度的设定方法，因此明确目的是第一步。步骤2选定设定的方法-一根据目的选择方法。步骤3确定己获批准并己标准化的标准作业。作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定ST的必要，由于内容及方法决定时间。步骤4正确划分动作单元，现场测定净作业时间。步骤5对观测时间进行评比。步骤6确定宽放项目及宽放率。步骤7由公式计算标准时间。步骤8主管部门审批备案(IE部)。4、标准时间设定时的注意事项(1)务必认真负责、不可马虎大意标准时间是制定生产计划，管理生产及评价结果的基准，即生产活动中有关效率的基准。如同质量管理的质量标准一样重要，它是制造业效率管理的基准，是用业指导、规范人的劳动效率的标准，制定时务必严谨规范、公平、公正、否则会造成管理上的混乱及员工的不满。(2)制定人务必具有专业水平，如同法官是不能够随便谁都能够做的一样(3)务必在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化假如作业方法与作业条件尚未标准的话，时间也不可能标准，在前面曾ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩，假如现有方法未通过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。如同质量问题大量存在，而企业取得了ISo认证一样，效率及质量水平不可能因拿到某种管理系统认证，而能短期内得以快速提升(4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST,企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。附表：IE分析方法类区分运转分析工序分析作业分析组合作业分析动作分析定义对作业进行观察后，掌握工序的顺序、物将构成作业的作业动掌握分析作业量的不分析现在的作业动作用生产内容与非生产流等对整个工序进行作分为单位、要素作平衡、人员的等待、后为了改善动作系列内容来进行分析的方分析业单位进行分析，提机器的非运转情况的并重新编排而进行的法高附加价值方法分析方法对象人、设备物人、机港人人一人人、机器人（辅助材料、材料、半人一机成品）分析方法1.材料分析1.全面工序分析1.直接分析与作业分析方法相同1.基本动作法一作业日记一加工、组装一时间研究2.PTS法一设备运转日记一包含距离、（秒表）-WF/MTM2.观测分析数量、时间2.间接分析3.FlLM分析一连续运转分析2.简单工序分析-PTS4.WTR分析一瞬间观测法一加工、组装-DWF(W.S)一只表现时间分类形式1.作业/空闲/非作1.基本分析符号1.能够观测、可分1.人的（机器人）标3.基本动作法业2.辅助符号割作业准一用17种动作符（主作业/准备3.复合符号2.主目的、辅助要一单独、组合作号区分作业动作作业）素业、等待的最小单位2.运转、非运转部3.作业人员、机械2.机械标准门、其它要素一自动、手手工、（主作业/准备作4.按作业目的区分停机业）附表：IE术语用语全面说明公式CYCLETIME(CT)每单位工序中1个循环的作业所需的时间:CT表示生产线中作业时间最长工序的作业周期生产线平衡率=各工序时间总与/（人数*CT）*100%单位工序C/T的与测试次数TACTTIME(TT)制造一件物品时所需要的实际时间作业时间（460分）生产数XECKTIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间最大的CYCLETIMERATING作业按标准方法进行时作业速度的快或者慢的程度用数字进行换算的时间很快：125%;快：100%通常：85%：慢：60%净作业时间作业按标准方法进行时所需的能少时间CYCLETIMExRATING(%)运转率生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECKTIME×100TACTTIME线体平衡率（LoB）表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值整个工序C/T的与×100NECKTlMEX工序数运转缺失生产产品所需的时间与实际所用的时间之比TactTime-NeckTimeX100TACTTIME平衡缺失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要索时间的不均衡程度的比NeckTimeCycleTime×100TACTTIME效率缺失按标准方法进行作业时需要的最少时间与与实际作业中所用的时间之差的比CycleTime一净作业时间XlOOTACTTIME综合损耗损耗的总合计运转缺失+平衡缺失+效率缺失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间与与实际生产所用的时间之差的比净作业时间X100TACTTIME时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或者设备运转的方法FOOLPROOF作业人员或者设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置生产率通常用产量对投入的比OUTPUTINPUT工时人或者机器能做的或者已做的量用时间来表示标准时间(StandardTime)熟练程度与技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件与作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。用语全面说明公式拥有工时拥有人员的工时拥有人员X正常作业时间考勤工时实际上没投入到作业的工时（缺勤、休假'出差'支援等）有关人员X有关时间出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时一考勤工时追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、同意支援等有关人员X有关时间作业工时投入到作业中的总工时出勤工时+追加工时实际生产工时作业工时中去掉缺失工时，实际投入到作业的工时作业工时一缺失工时标准工时规定的生产中投入到标准时间的合计各机型标准时间X生产量缺失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时（会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等）有关人员X有关时间作业工时效率生产产品所需的时间（标准时间）与实际用的时间之比标准工时X100作业工时实际生产工时效率缺失工时以外的纯作业时间与实际生产所用的时间之比标准工时X100实动工时实际生产率生产产品所需的时间与纯生产所需的时间之比标准工时X100实动工时人均生产数投入的人员数除于指定作业时间内生产产品的能力（每机型通过商讨后定标准机型）标准工时460X作业工时标准机型标准时间效率管理为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式标准时间实际时间PAC(PerformanceAnalysis&Control)为了能做到只要作业努力就能提高及维持能力的效率管理方式的一种。*作业效率标准工时可用工时一缺失工时MTM(Motion-TimeMeasurementOrMethodsTimeMeasurement)所有作业用基本动作来分析，根据指定的基本动作的性格与条件提早给予时间的方法TMU(timemeasurementunit)给予基本动作的时间值的单位1分=1.667TMU1秒=27.8TMURWF(Ready-WorkFacfor)所有动作分八个基本要素，每执行一个要素动作时根据动作的困难决定W/F数，根据时间表计算净作业时间的方法1RU=O.OOl分基本动作分析法利用科学家研究出来的17个动作符号测试作业动作时尽量以最小单位来分割的方法用语全面说明公式工作取样将人、设备的运转状态及种类经瞬间测试后整理结果，用统计抽样理论来测试项目的时间比率'运转率（非运转率）IE(IndustrialEngineering)工业工程，将人、材料、设备、资源整合为一起进行设计、改善、选定的工程Motion-Mind能及时想出改善发生损耗的方法的正确方法的能力、感受、习惯PTS法(Predeterminded-TimeStandard)根据已经决定的动作分析的规则，全面地计算时间值的方法。FME(C)A(FailureModeEffectAndCriticalityAnalysis)系统的故障模式与其故障影响到系统的其它要素上的损伤进行最小化，减少系统的运作人员与保全人员危险的系统安全性评价方法FTA(FaultTreeAnalysis)发生系统故障的思想与原因之间的关系，用理论符号以图表的形式表现出来，根据这个求得系统故障准确率的体系信赖度评价方法时间TACK尽量提高已知时间的价值，扩大情况的成果的时间运用技术。